用于處理機床冷卻液的磁性分離器

很多金屬切削機床特別是能切削掉微小金屬顆粒的磨床、剃齒機、刮削滾光機床、輥壓機、拋光機和鏜磨機等,在工作時都采用冷卻液。

初始剛配好的冷卻液是純凈的,若是外部顆粒混入冷卻液中就要降低刃具（譬如砂輪）的壽命,并且給零件的加工質(zhì)量帶來非常不良的影響。可料想到,從零件上切削下來的高溫金屬顆粒,當與冷卻液相接觸就會變硬;當它落到砂輪和加工件之間時,硬的顆粒就會在零件表面上劃出傷痕。

在加工時切下的金屬顆粒和砂粒隨著冷卻液一起落到冷卻箱內(nèi),供液泵重新把冷卻液由液箱送到加工地點。這樣一來在沒有雜質(zhì)處理裝置的情況下,砂粒就不可避免地落在被加工的零件上。

冷卻液清理問題的解決法各有所不同。增大液箱容量就是一個簡單辦法,其目的是想保證顆粒的自然沉淀。但是它所需要的箱子尺寸非常大,與金屬切削機床的尺寸頗不相符。另外辦法是在水箱液路中放上隔板以便把含在冷卻液中的顆粒在未抽到泵內(nèi)之前就沉淀下來。這種方法提供了某些好的效果,但并沒能解決其它問題,如定期清理箱子的必要性問題,這已牽涉到機床停車和更換冷卻液的問題了,在某些場合下用的特殊油料是很貴，必須考慮冷卻液的使用壽命問題。

采用磁性分離器可以較好的解決上述問題，永磁磁性分離器是機加工行業(yè)使用非常廣泛的去除鐵屑雜質(zhì)的有效工具，磁性分離器主要由永磁性轉(zhuǎn)鼓，殼體，齒輪減速傳動系統(tǒng)，刮屑板，進出水口等組成。在生產(chǎn)實踐中，磁性分離機經(jīng)常與水箱配合使用，因為磁性分離機占用空間小，安裝方便，吸附雜質(zhì)簡便可靠，采購價格低廉，可以有效吸附液體中的鐵粉等雜質(zhì)，減少水箱中雜質(zhì)的沉淀，延長水箱的清理周期。磁性分離器與水箱組合，相比單獨使用沉淀水箱，增加磁性分離器可有效減輕清理水箱內(nèi)沉淀雜質(zhì)的勞動強度，而且磁性分離器采購成本不高。磁性分離器與水箱組合具體型號可根據(jù)水泵流量確定。

這種方式投資少，現(xiàn)場水箱無需改動，冷卻液使用周期延長，工件光潔度提高。磁性分離器自動吸渣，自動排渣，無需人工干預。只需在下班前清理一下鐵屑箱即可

使用舉例：

在鋼球工藝流程中，磨球加工過程中所使用的切削液，如果對細小的磨削渣不能有效的分離，磨削液極易因磨削渣的沉淀而發(fā)生氧化變質(zhì)，影響生產(chǎn)和增加成本，也涉及到環(huán)保問題。根據(jù)以上的問題，提供一種鋼球磨削液中的磨削渣的分離系統(tǒng)-磁性分離池。

工作流程：鋼球磨削液通過回液口流進磁性分離機進入磁性分離池，磁性分離機由電機帶動磁滾筒轉(zhuǎn)動，刮板固定不動且緊貼磁滾筒，磁滾筒為一組或幾組，可根據(jù)磁性分離池的大小安排，磁滾筒由電機帶動旋轉(zhuǎn)，磨削液進入到磁性分離機中，磨削液內(nèi)懸浮著的少量的粒度較細的磨削渣和金屬顆粒就被吸附在磁滾筒上面，由緊貼在磁滾筒上的刮板刮出，落在傳送裝置上，傳送裝置由排屑機和電機構(gòu)成，排屑機將磨削渣和金屬顆粒送到池外的出料箱內(nèi)，而經(jīng)過處理的磨削液可以通過泵，輸送出來進行再利用。

已經(jīng)改造的設備每小時磨削液循環(huán)量為15立方米。磨削液從設備流出后集中到一個小的集水池，通過液下泵打到架設在第二個水池，通過磁性分離器處理分離鐵泥，然后回用。 兩個水池尺寸分別為1.5*1.5*1.5米，5*2*1.5米

這種磨球供液鐵屑處理裝置的結(jié)構(gòu)簡單易行，改變了靠人工對磨削渣進行清理的現(xiàn)狀，不僅提高了磨削液的循環(huán)利用率，同時降低成本，減小勞動強度。